學者觀點-精實智造才是王道

文/劉仁傑

2010年代製造回流原投資國(Reshoring),正與德國吹起了名曲「工業4.0」相互呼應,帶動了全球智慧製造風潮與創新論述。德國成功地獲取了未來製造的話語權、美國與中國的網路平台領導企業雄霸網宇系統(Cyber System),在全球製造領域長期領先的日本,以及具備群聚優勢的台灣,都出現政府政策推動與企業導入效果的落差。日本與台灣製造業者發現,聚焦實體系統(Physical System)、確立差異化優勢,製造業才有未來,能夠創造價值的精實智造才是王道。

工業4.0的困惑與精實智造的崛起

日本學術振興會科研計劃對德國第一線觀察發現,德國政府的工業4.0構想,仍然停留在構想階段、國家平台與解決方案平台都已經停滯或解體、連結介面的共同標準化在原地踏步、幾乎沒有中小企業關心這個議題。

特別是主流企業,包括西門子、SAP、Bosch的解決方案大都停留在2014年之前,也就是國內外各界所周知的幾個方案。而福斯汽車最近因應景氣增加了1萬人的僱用,與先前發佈工業4.0的省人化效果呈現矛盾;從業員在受訪時大多數對工業4.0抱持著懷疑的態度。

最近一年,我們訪問了7家日本企業與14家台灣企業,發現智慧型產品已經非常普遍,諸如:應用感測器掌握狀況,預知故障、排除故障、防止停機等。但是,能做不代表有顧客價值。顧客歡迎智慧產品,卻不願意增加付費,用智慧機械協助顧客改善生產力或服務,還有很長的路要走。

其次,智慧工廠方面,日本企業只有發那科繳出亮麗的成績;台灣企業只有螺帽大廠盈錫,運用智慧製造提升生產力的成果。前者致力於全球最具規模的獨立模組加工組裝,後者具備連結150台機械的規模優勢,對大多數產品或製程多樣少量的企業,少有參考價值。台日企業正致力於追求客製化與差異化,智慧製造是未來的重要工具,他們主張「先精實化,再求智慧化」。

台灣企業先尋求精實化,與日本企業實體系統的現場主義精神一致,兩者主張先透過數位化加強連結化與可視化,不認為短期內AI與雲端運算具備使用效果,一種「精實智造」,亦即從顧客價值探討製造創新的思維,蔚為主流。改善體質、提高顧客價值的競爭力。

精實智造是一個能夠消除浪費與創造價值的實體系統。它能夠在系統上取得、傳送與分析資料,持續改善實體系統、提升顧客價值。精實智造就如同它的名稱,重點不在於技術上能做什麼,而在於實質上能夠多麼聰明的創造價值。

一家工具機廠向我展示他們工廠內無所不在的顯示板,說明他們如何取得資料、如何活用應用軟體、應用平台與資料庫。然而,這些現場智慧化工具使用水準的大幅提升,卻無法解決配套供料問題,以至於在降低在製品庫存、提升組裝效率上乏善可陳。因此,充分洞察出這些問題的產業領導人對我說,沒有標準化與精實觀念,才會讓智慧製造投資成為另外一種浪費。

從這個角度,精實智造提示了兩個關鍵原因。第一,目的清晰,最好能結合品質、交期與產效等生產系統核心要因。第二,讓智慧化工具精進製造流程,諸如應用數據改善既有流程或防止問題再發生,享受智慧化的成果。換句話說,精實智造結合資訊的傳達與智慧運算,強化合理流程與顧客價值,形成改善體質或提升價值的競爭力。

在本質上,精實智造主張目的遠比技術重要,消除浪費與創造價值是目的,沒有目的,手段本身往往只是高成本的象徵。智慧工廠的目標是藉由實體系統和網宇系統的交互作用,自律性地調適個別顧客需求。其中,如何讓網宇系統發揮作用,摸索才剛剛開始。工業4.0熱潮減退原因,顯示智慧科技投資效能的不確定。因此,精實智造不能過度依賴網宇系統,而是要多將重點放在持續改善實體系統和組織學習能力。實體系統的製造現場擁有豐富的知識和經驗,這是長時間累積下來的組織慣例,不僅支持網宇系統的解決問題能力,精實思維也有助於網宇系統的運行。

作者團隊在10月出版的新著《面對未來的智造者:工業4.0的困惑與下一波製造業再興》(大寫出版),提出了精實智造的兩個解決方案平台。第一個解決方案平台放在實體系統,由數位化、連結化與智慧化等三個要素所組成。第二個解決方案平台則聚焦在策略性共創,以靈活應對個別顧客需求、形成差異化為目標。建設機械龍頭小松(Komatsu)、全球空調霸主大金(Daikin),都已經從實體系統的精實改善,邁向跨產業的開放共創平台,聯手異業(共享數據)創造全新的顧客價值。

精實智造至少具備3個重要意涵。第一,積極提倡確立顧客價值典範的重要性,不僅符合全球製造回流趨勢,亦有助於打破當前製造產業的發展困境。

第二,緩和IoT扼殺製造企業差異化、助長商品大眾化(Commoditiz -ation)的憂慮;區隔擅長網宇系統、贏者全拿的平台廠商,提出以實體系統為中心的策略性共創系統。

第三,日本與台灣的製造現場調查顯示,IoT在實體系統的價值創造應用才剛剛開始,我們提出的精實智造概念,兼具政策意涵與實務應用價值,官民合作得宜,有助於台灣產業的生態系統創新。

資料來源:https://www.chinatimes.com/newspapers/20181101000262-260202

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