精實系統知識應用聯盟

【2014/05/28 經濟日報】

台灣工具機產業推動轉型升級，邁入新里程碑，由東海大學精實系統實驗室主導的「工具機精實系統知識應用聯盟」，已成功吸引友嘉、台中精機及上銀等28家廠商加入，聯盟總產值初估超過700餘億元。這也是繼工具機聯盟「M-Team」之後，工具機產業第二個大型的精實系統聯盟組織，對我國工具機產業推動轉型升級、提升產品精度與國際競爭力，具有重要指標意義。

源自於日本豐田汽車、經歷數十年進化的精實系統，是全球公認具備消除流程浪費和創造價值的顯學。近年來，台灣工具機業的精實變革已蔚為趨勢，最成功案例，就是由台中精機、永進、百德、麗馳等大廠推動的工具機聯盟「M-Team」。

而東海大學早在1992年就成立精實系統團隊，2012年成立精實系統實驗室，主要成員以劉仁傑教授、張書文副教授為中心，於2013年推動工具機精實系統知識應用聯盟，在科技部75個產學小聯盟計畫中脫穎而出，獲選為績優產學小聯盟，也引起業界高度矚目，吸引越來越多企業加入。

劉仁傑表示，精實系統驗室主要將研究團隊多年累積的精實系統知識，應用於工具機產業的加工流程化、裝配節拍化與標準作業化；同時結合理論與實務，以工作坊（Work shop）模式運作。

面對大陸崛起，劉仁傑認為，台灣工具機產業不能再身陷於做量、殺價的紅海，而應朝多樣少量、提升精度的方向發展。過去，廠商生產流程不合理，趕工時常因缺料，生產線被迫停頓，而有原料時，晚上又得加班趕工，結果往往影響產品精度。劉仁傑不諱言，如何達到生產穩定、供料穩定，是所有工具機廠及協力體系，當前最重要課題。對於組裝廠，劉仁傑強調「配套供料、產出有效」的概念；有效的配套供料，必須裝配節拍化。例如1個月預定要裝配8台工具機，以每周2台的進度規律穩定進行，就能突破「待料型缺料」的窘境。而這個步驟若能被落實，整個產業體就能從許多各自為政的「單點」，發展成具有一致性的「系統」，也就是精實的目標。

劉仁傑說，聯盟經過1年多運作，並進駐工廠實地推動精實系統，已獲致初步成果。以六鑫為例，逐步實現刀塔本體裝配單件流，組裝區可節省50%空間，一個生產時間也由改善前的53.1分，逐步縮短為19.7分，預估改善效益近63%。另像台中精機，車床每4小時可組裝1台。崴立在協力廠通力合作下，加工中心機每2天可生產1台；而在主軸裝配單件流的應用實例中，透過多能工實踐單件節拍裝配，不但主軸庫存剩六分之一，效率更提高30%。六鑫總經理特助許琮琳認為，面對客製化與少量多樣趨勢，生產流程節拍化的最大價值，就是把效率提高、坪效提高之外，更因為流程穩定，產品精度也大幅提升，有利於國際競爭。