精實系統知識應用聯盟

本校精實系統團隊訪問日本頂尖企業 NEC回訪商議合作推動精實智慧製造

寒假期間，本校工業工程與經營資訊系精實系統團隊一行11人，由劉仁傑教授與邱創鈞教授領隊，參訪日本NEC、池貝(IKEGAI)、小松製作所(KOMATSU)、牧野(MAKINO)與發那科(FANUC)等5家全球知名企業。基於對物聯網在機械產業運用的共同認知，其中NEC並於3月6日回訪本校，商議合作推動精實智慧製造事宜。

日本NEC一行6人參觀 本校精實系統實驗室

此行完全延伸1月24日東京NEC的訪問議題。NEC是日本最大的系統供應商，提供顧客IoT解決的方案。NEC當天由金子典雅總監提供完整簡報，強調在基礎流程管理下，透過IoT連結、收集數據，了解問題並進行分析的重要性。認為建置系統的前提是須擁有明確的目的，而IoT等工具皆為達到目的的手段。曾任友嘉實業副總經理的巫茂熾特助，形容這是他聽過關於IoT最務實而生動的報告。

           東海大學精實系統團隊訪問日本NEC (東京)

NEC一行六人由主管製造產業智慧化推動的藤又佳仁事業部長領軍，本校則由工工系黃欽印主任與精實系統實驗室負責人劉仁傑教授率隊歡迎。藤又事業部長仔細參觀實驗室，對精實系統知識聯盟的產學合作，表達了非常高度的興趣。

劉仁傑教授進行簡報

劉仁傑教授特別為日本貴賓介紹本校產學與台日合作成果，以及近年協助中部企業推動精實智慧製造的具體案例。雙方也透過交流，理解台日企業在推動變革過程遇到的問題，交換因應之道。NEC並放映了兩個本身工廠案例，解說技術應用問題。雙方認為NEC的IoT應用獨有技術，結合本校精實系統知識，有非常廣泛的合作空間，達成進一步合作共識，為此次交流劃下完美句點。

雙方團隊會後合影第一排左起NEC鹿島修部長、栗本潤一資深顧問、金子典雅總監、藤又佳仁事業部長、本校工工系劉仁傑教授、黃欽印主任、邱創鈞教授、國際學院陳浩政助理教授

本校精實系統團隊此次在關東地區也訪問了以下4家企業，劉仁傑教授認為未來都有發展合作之潛力。

1. 池貝公司位於東京茨城縣，擁有128年的歷史，以「誠實、進取」為社訓，透過以顧客為本的製造理念，達到雙方獲利。雖尚未導入IoT相關技術，但是擁有自己特有的技術。池貝目前已經意識到只有技術是不夠的，正透過意識改革摸索精實智慧製造的變革之道，試圖擴大全球市場。

  擁有128年歷史的池貝IKEGAI

2. 小松公司（KOMATSU）是世界最知名的建設機械設備企業。產品從加工至組裝出貨皆是內製，最讓人印象深刻的是組裝現場的流動節拍裝配線，透過節拍生產約5天時間即可產出一台自卸大卡車。在各類機器中裝感測器，透過連結物聯網，出現異常能及時發現，這些都是他們將問題可視化的工具，了解問題並進行改善，提升生產效能。

攝於世界最知名的建設機械設備企業-小松KOMATSU

3. 牧野公司是日本的精密數控工具機製造商，在進行加工及組裝的過程中，可以看到作業人員手中都會有個平板，隨時在作業中測錄工時，因此所有生產數據皆留下紀錄，隨時回饋並進行改善。

 

牧野不僅邀請團隊成員享用豐盛的午餐，還非常用心的將餐敘分成三個小組，分別使用日文、中文與英文，讓大家不被語言受限，都能達到暢談效果。席間，邱創鈞教授發現高山幸久國際部長居然與他同一年留學美國。大家近距離的密切交流，收穫滿滿臨別依依的同時，也留下了非常可貴的個人人脈。

   攝於工具機大廠牧野MAKINO

4. 最後一站是發那科公司，來到低溫可能達到負15度的山梨縣，在滿山的雪景中可以看到發那科富有活力的黃色建築群。在企業簡介過後，台灣發那科小針克夫董事長專程趕來，帶大家參觀機械手臂廠、伺服馬達廠、模組加工廠、可靠度檢測中心，以及售服維修廠。除了維修部門之外，皆高度自動化，由機械手臂或數控工具機進行加工、組裝與測試，全部的機器皆有連結，透過感測器能快速傳達，透過遠端監控遇到突發狀況可馬上處理。雖然發那科說內部無運用TPS系統，但是其所強調的三大點：高可靠性、故障預警以及快速修復，完全符合精實智慧製造的理念。

 

台灣發那科小針克夫董事長(後排右三)全程為大家導覽工廠

由前四家企業參訪中，我們發現具備多樣少量、客製等產品特質，與發那科鎖定了機器人與NC控制器等可量產的製造設備核心或延伸單體，盡管型態迥異，高顧客價值帶動高獲利，卻有異曲同工之妙。劉仁傑教授檢視訪問成果，認為從製造現場觀察IoT的價值創造應用，具備兩個特質。

 

第一，IoT代表IT技術應用已經從1985年以MRP為代表的演算能力、經過2000年以ERP為代表的跨越企業籓籬，進入無遠弗屆。IoT有能力即時掌握企業內外的變化，有效區別個別企業的核心能力與公共財的經營資源，才能迴避網路風險、享受開放創新環境。

 

第二，解決問題的流程必須擁有顧客價值觀點，也可以說是一種製造服務化流程，包括可靠度或信任關係等問題。精實系統結合智慧製造以提供顧客價值，追求與職工共創的可持續發展為目標。

 

東大新聞：本校精實系統團隊訪問日本頂尖企業 NEC回訪商議合作推動精實智慧製造