基於經濟部工業局多年來大力推動數位化精實管理成果，已逐步擴散到機電產業製造現場，自從2020年起推動3年以來，已促成近60家廠商投入精實改善。台灣機械公會（TAMI）也在今（15）日舉行「銓寶工業數位化精實管理示範觀摩活動」，共吸引40餘家推動精實改善的廠商前來共襄盛舉。
近2年工業局再將精實管理與數位系統工具整合運用，用來引導機械業者透過製程改善，銜接淨零轉型；日後也會陸續納入研發及供應鏈，以共同協助製造現場，精準生產客戶需要的產品，創造公司最大利潤。
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機械公會28日舉行台日TPS大師論壇 助業者推動精實管理
【2023.04.28 工商時報】
台灣機械工業公會獲經濟部工業局補助，協助台灣機械廠與零組件業導入精實變革，消除生產過程中的浪費，提高效能，進而促成節能減碳，逐漸收到成效。機械公會與工研院再度攜手合作，28日舉辦2023年台日TPS大師論壇，邀請東海大學教授劉仁傑與日籍顧問桑原喜代和兩人演講及座談，協助業者推動精實管理。
機械公會自民國109年起，取得工業局TPS補助計畫經費補助，TPS推動三年以來，已有近80 家廠商獲得補助，今年也會持續推動計畫。機械公會28日與工研院共同舉辦2023台日TPS大師論壇，由機械公會工具機專委會會長莊大立擔任主席，台灣引興董事長王慶華擔任論壇主持人，東海大學教授劉仁傑，以及日籍顧問桑原喜代和，兩人進行專題演講及座談，分享2010年代，崴立機電導入精實管理的輔導經驗，同時展望疫情後工具機產業持續生產變革的方向。廠商出席踴躍，還有20多家企業，動員內部精實改善團隊一同參與。
機械公會力邀台日TPS大師 協助廠商推動精實管理
【2023.04.28 地方新聞】
產官學界通力合作，機械與機械零組件業導入精實變革已逐見成效。透過導入精實管理，來消除生產過程中的浪費並提高效能，進而促成節能減碳的效益。經濟部工業局金機組副組長鄒宗勳強調，政府會持續推動「數位化精實管理TPS補助計畫」，來促成數位系統與精實管理的融合運用，協助業者積極投入精實生產。
由工業局指導，工研院及機械公會執行，4月28日舉辦「2023 台日TPS大師論壇」，邀請台灣引興公司王慶華董事長擔任論壇主持人，東海大學劉仁傑教授，以及桑原喜代和顧問兩位TPS大師進行專題演講及座談，分享2010年代崴立機電導入精實管理的輔導經驗，同時展望疫情後工具機產業持續生產變革的方向。
尾聲
這次闊別2年半在日本駐留一個多月，分享了回顧隨想，感謝同好的閱讀與回饋。此行重要的亮點包括偕同東海精實系統團隊駐日成員桑原喜代和顧問、吳銀澤教授，訪問了系列的LSM(精實智慧製造)中小企業、邀請旭鐵工木村哲也社長(i Smart Technology創辦人兼社長)，在明年(2023年6月26日)的TPS大會演講等 (2022年大會紀錄請參閱：http://lean.thu.edu.tw/ )。
我們發現，木村哲也社長領導的旭鐵工與iSTC，證實TPS不僅已經連結IoT有成，正成為追求碳中和、發展Solution Business的核心主幹。這些觀察與進一步解析，將陸續在東海精實管理專欄、精實系統知識應用聯盟活動中公開，敬請期待！
同時，我們發現台日企業之間相互學習的空間非常大，受到台積電到日本設廠的影響，熊本、福岡與山口等地企業，對台交流的興趣濃厚。他們表達了對精實系統知識應用聯盟的高度期待，認為除了技術互補之外，在現場管理流程與商業模式發展上，應該有非常大的交流暨成長空間。
田納西州(2017)
TPS是日本製造業的最大特色、全球的顯學。因此，如何將日式生產移轉海外？為何在台灣、泰國與土耳其(簡稱3T)相對移轉成功？其他國家為何相對不順利？但是，即使在美國也有非常成功案例，背後存在著何種社會脈絡？
這篇文章記錄了我的一次美國研究考察，包括全球知名的Komatsu據點，對深入思考「信任、長期」的豐田模式極富啟發。
我們在2014年出版《世界工廠大移轉》(大寫)，受到Komatsu前CEO坂根正弘的厚愛。他不僅在1990年代經營美國據點有成，CEO任內(2001-2013)，領先全球十年，將Komatsu打造成全球最頂尖的精實智慧製造企業。
文章連結：【精機通訊專欄-第94期】田納西州
旭日東昇的台日合作知識交流(2013)
雖然這幾年因應防疫，線上演講成為主流，我個人仍然不接受只有線上的演講邀請，最低限度是實體+直播。這次來日本的工作之一，是回應兩年多來這方面的期待，再次感受到台日交流的兼具廣度與深度。
2021年日本捐贈台灣疫苗，讓很多人感動。回顧2012年郭台銘發表對日投資之後，台日策略聯盟成為熱門話題，我在日本的相關演講愈來愈多。
邀請我的教授與年輕企業家，通常會設法讓我體會不一樣的日本夜晚。2013年那次續攤安排在藏身明治時代建築物的鬧區餐廳。感動的是，店主聽到我來自台灣，立刻趨前鞠躬，大聲感謝台灣積極奧援311東日本大地震…
緬懷天津 (2014)
2019年11月參加京都大學亞洲汽車發展研討會，召集人塩地洋教授選在居酒屋招待我們，一位鄰坐的紳士遞給我名片(服務於豐田汽車顧客第一推進本部)，提及1996年在天津技術中心接待過我。我非常感謝他的相認，豐田汽車在1990年代中期在天津的苦戰，意外地成為當日的話題。
台中精機的第一個大陸據點也設在天津，與豐田汽車在天津的期待與挫折，相互呼應。精實系統、台日商聯盟與產業網絡，被認為是過去30年台灣製造管理的顯學，我個人因緣際會留下足跡，天津日商提供了基礎研究場域。
1992-5年間，我橫跨日、台、中三地，完成了「日本式生產導入過程『典範變革』問題之探討；日本亞瑟士、台灣新傑及天津YAMAHA的個案研究」，1996年刊登在《管理學報》。這篇論文被認為是中文世界最早的精實實踐理論研究，其中橫跨三地企業的綿密個案分析，說明了精實系統導入的困難性與普遍性。
文章連結：【精機通訊專欄-第70期】緬懷天津
豐田汽車參觀記 (2007)
留學時代懵懵懂懂地參觀過豐田汽車，學習不算深入，但所留下的人脈，回國後連結到國瑞汽車，不僅讓學生有好的參觀場域，還見證了台灣汽車的奮鬥史。2007年闊別18年後再度訪問了豐田汽車，感受截然不同，豐田顯然已成為全球朝聖標竿。正因為剛好趕在台灣產業的TPS學習熱潮，這個新機緣，促使我保持每兩年與豐田汽車互動一次的持續記錄，包括參觀工廠或參加在名古屋市（MECT）的豐田高層演講會。檢視最近15年的工作，直接來自豐田的知識加持，成為指導台灣企業的秘密武器之一。
文章連結：【精機通訊專欄-第34期】豐田汽車參觀記
工業局助企業導入數位精實管理 邁向高階智慧製造
【2022.07.18 經濟日報】
為因應全球市場的變化，少量多樣化浪潮興起，強調標準化大量生產，已無法符合市場所需；而工業4.0智慧製造一直是全球企業最關注的議題之一，簡單來說，就是讓工廠適時切換生產模式，將成本最小化，在工廠有限空間，創造產品最大價值。而「數位化精實管理」可優化生產流程、減少生產成本浪費、提升生產力，是達成高階智慧製造的基礎。
有鑑於此，工業局自91年開始著手推動「精實管理」（又稱豐田式生產管理TPS：Toyota Production System），是一個著重於現場改善、打底生產效能基礎，可降低企業營運管理成本、快速回應市場需求及提升競爭力的絕佳管理策略工具；而隨著數位科技趨勢的發展，政府並於106年起推動「智慧機械產業推動方案」，致力於促進企業導入「數位化」應用，讓生產資訊可視化，透過數位資訊與精實生產管理的交互應用，同時解決生產製程過程的浪費（如機台閒置、庫存過量等），優化生產管理流程，幫助產業升級轉型。
精實智慧製造 壯大中小企
✎ 劉仁傑 | 2022-06-03
始於2014年的全球製造回流、2018年的美中貿易紛爭，以及三年來新冠疫情的推波助瀾，如何掌握急單商機？如何避免訂單波動造成大量庫存？中小製造企業的挑戰更形嚴峻。全球精實學習風潮與智慧製造運用，正為中小製造企業帶來全新的機遇。
東海大學的TPS（豐田生產體系）課程，每年約與八家企業合作。以2021～2022年的15家為例，除了上銀科技、矽品等大型企業之外，多數是中小企業，甚至是僅有十數人的小型企業。
精實智慧製造的目的在於透過製造流程的合理化，達成消除浪費與創造價值。我們按照學生在這些中小企業現場，掌握現況、凸顯浪費，以及提出解決方案的頻度，區分為三群，各以A、B、久揚塑膠公司做為代表。
A企業約20人，機械加工、搬運與組裝，都採單能工與批量方式。譬如：護蓋分別由一人各自用單機製造本體與上蓋，再由搬運人員送到組裝區，組裝後放在租來的成品倉庫。
學生指出人員、庫存與搬運浪費，建議加工與組裝合併為一人，亦即運用設備人可離機的特質，讓作業員同時製造本體與上蓋，並完成組裝，結果不僅效率提高了一倍，製程時間大幅縮短。
這類企業雖然多，但持續改善的卻很少，關鍵在於多能工與改善能力的培育。
B企業約50人，表面上很有管理制度，在採取分工與批量下，半成品暨成品庫存非常多，惟運用一人多機等配置，人員效率較高。
在老闆的強烈期待與學生協助下，將部分作業困難或模式固定的作業，導入了機器手臂，有效減少對人員的依賴。老闆說，招募作業員愈來愈困難，自動化是必然道路。但是，半成品暨成品的庫存浪費依舊，工廠宛如倉庫。
久揚位於台中市大里區，員工15人，連續兩年與東海大學合作。2021年初期成果類似A企業，並進一步掌握製程時間、解決品質等不穩定因素，實施按照需求製造，成品庫存降成原來的五分之一。
2022年的合作正在進行，老闆、第二代與學生著眼於製程合併後的人機互動流程改善，試圖兼顧精實流程與自動化，亦即使用符合新流程需求的客製化機器手臂。
這個產學合作能否聯手設備廠商打造出附加價值更高的精實智慧產線？我們正拭目以待。
很多人認為，結合自動化與數位轉型的智慧製造，只有大企業才能做，這三家公司提出恰恰相反的證據，追求製造流程的合理，老闆直接主導的中小企業具備更大的潛力。
如果說A企業致力於推動精實系統、B企業聚焦在智慧設備的有效運用，兩者各有特色，短期內難分高下。久揚提出了「先精實化再智慧化」的整合模式，最為少見，長期潛力非常雄厚。
久揚的陳振益董事長2020年首次參加東海大學的TPS演講會，兩年間就讓企業現場呈現翻天覆地的改變。兩代經營層積極學習精實系統、導入智慧製造、活用產學合作資源，是不可或缺的要素。
我們認為，製造現場在製程連結與消除浪費，以及可視化與管控能力的持續精進，不僅證明精實系統與智慧製造的相輔相成，也說明支持中小製造企業迎接全新挑戰的關鍵。
（作者是東海大學工業工程與經營資訊系教授）