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現場觀察的價值創造(推薦序)

現場觀察的價值創造

劉仁傑

歡迎Jim Womack預定秋天訪問台灣,很高興台灣讀者有機會讀到《現場觀察》!

現場觀察是豐田汽車的基本思想。不論是當初大野耐一強調的現地現物現實,或者是豐田管理者的信條「到現場去觀察、問為什麼、表現尊重」,都表達了現場主義的信仰、TPS的精隨。直到1990年《改變世界的機器》成為全球暢銷書之後,這個精實思想才逐漸廣為全球的知悉。

然而,就我個人長期在企業的觀察,即使到今天,追逐流行的現場觀察,仍然遠多於實質受惠;精實系統知識,還有非常大的活用潛力。基於此,我十分樂意推薦本書,分享個人透過現場觀察創造價值的體認,同時呼應Womack擴大精實思想應用的宏觀主張。

現場觀察博大精深

應邀到企業視察演講,是我的教授生涯中最重要的工作之一。不僅在台灣的教學與輔導過程,在企業現場留下豐富的足跡,還曾經應邀在14個國家的企業現場,講授TPS的實踐與理論。

從現場觀察出發,結合TPS的知識教導與改善輔導,讓許多企業精進流程與提升獲利,特別是現場同仁因此充滿活力,最讓我引以為榮。

我喜歡大野耐一的現地現物現實。通俗的說,就是按照流程目的,直接觀察流程中的人、工、料、法;詢問原委,特別是表層看不見的真正原因;從對話中,鼓勵現場同仁表達意見、尋找方法,嘗試做看看…。視察現場時,我通常會用能夠接地氣的語言,講解流程中那些項目與顧客付款無關,消除這些浪費就是提高價值。並推銷我的精實改善三部曲,也就是讓「問題看得見→方法能理解→大家願意做」。

這個改善循環,不僅能提高現場流程的精實水準,也是活用數位工具達成精進目標的準則。最近在台灣機械公會舉辦的〈2025精實數位轉型論壇〉,還把它升級為精實數位轉型三部曲,引起廣泛的共鳴。

其中讓「大家願意做」,就是組織執行力,最為困難。從製程合併改善報告、擴大實踐的多能工培育,到單件節拍組裝線的全面落實,如果同仁沒有意願、幹部無法有效誘導,不可能成功。這個由負責人號召跨部門同仁進行問題解決與實踐的過程,就是反映領導人與管理者的人性尊重過程。長期而言,實踐水準來自價值創造活動與公司治理理念的相互拉抬。

價值創造從現場觀察開始,因此,讓問題看得見、方法能理解、大家願意做,也可以說是價值創造三部曲。

價值創造的機制與氛圍

從現場觀察到改善,第一步是凸顯問題與釐清問題,傳統的製程分析經常曠廢時日。值得慶幸的是,費時費力的工作,因為精實技術的成熟與數位工具的發達,已經變得相對容易。其次是激發員工相互啟發,包括提出改善方法、分享改善案例。第三則是在經營者的鼓勵、調整與測試,最終獲得實踐。透過三部曲的循環,形成一種饒富涵義的可持續改善機制,尤其是一種讓人們相互敦促、分享學習與成就實踐的氛圍。

失敗企業則剛好相反,現場瀰漫著看不見、不理解、不相信的負面圖像。走過無數現場,Womack說「認為自己做不到」是最嚴重的浪費形式。不相信是結果,原因在於問題看不見與不理解。數位科技大幅提升了流程的可視化,經營者在促進分享與跨部門整合上,扮演著領導與激勵的關鍵角色。在我領導的精實系統知識應用聯盟中,90%的企業呈現了TPS產學合作的初期效果,但其中約有6成企業沒有持續,原因就是沒能讓這三部曲有效的滾動起來。

本書收錄了很多二十年前的現場觀察,今天讀來依然生動。譬如:2004年Womack 觀察到許多企業:MRP的官方計畫系統使用複雜的演算法來運算每個工程的最佳步驟,現場管理人員手動做成的真正在使用的計畫系統,兩者呈現對立。因此,他認為解這個問題的第一步,就是簡化流程,最大限度地減少對資訊管理系統的需求。不禁讓人大聲喊讚!

他也提案:運用RFID來保證流程中每一件物品,同時達成降低庫存與不缺料。方法是「每件品項只有一個儲位,顧客從貨架上選取並放入購貨車,結算櫃台掃描條碼,就能夠獲得所需要的消費資訊。到了晚上,再由中央倉庫發貨,補充各家門店庫存。」他同時也警告:隨著獲得的 RFID 資訊量增加,也會使流程惡化,形成龐大的浪費。今天看來,RFID 是IoT的前身,他在20年前就提出了IoT的卓越應用與潛在問題。

精實數位轉型蔚為趨勢,我們期待企業同仁能夠從現場觀察出發,學習價值創造三部曲,特別是朔造可持續的機制與氛圍,迎接流程變革的挑戰。

邁向精實企業與幸福社會

在精實知識發展的歷史時空交錯之中,知識巨輪不斷前進。

1980年代末期,Womack共同領導的IMVP,勾畫出「精實生產體系」,影響深遠。同一時間,我正在日本神戶大學就讀博士班,建構了相對於歐美精英主義的現場主義架構,實地考察了豐田汽車、三菱汽車、Mazak、Okuma、亞瑟士等50家日本企業,歸納出現地現物思維取向的「日式生產理論」。

《現場觀察》收錄他在2001-2013年間的每月一信與回顧,可以說是擔任LEI創辦人兼CEO、致力於精實思想全球普及的隨想與紀錄。無獨有偶,我也在同一時間,開始我的海外研究暨輔導工作。因此,他在書中提到的孟加拉成衣廠事件、NIKE關注血汗工廠、豐田汽車2010年危機…,我都躬逢其盛。因此,他在本書後半部的主張,包括將精實生產提升到精實企業,管理者與經營者責無旁貸;朝向製造以外的產業普及,甚至對社會問題提出解決方案,我也完全沒有缺席。兼具物質與精神文明的幸福企業,是實踐精實創造價值的目的,源自從公司治理出發的人性尊重。

我們共同的宏觀主張,也反映在對豐田汽車的觀察與期待。豐田汽車挺過2010年危機,最近在全球汽車電動化風潮中沉著應戰,顯示TPS結合顧客價值創造的卓越性(參閱拙作「洞察豐田汽車的全方位策略」,MA雜誌2024年12月)。正在日本靜岡縣打造的智慧城市(Woven City),則是應用在社會問題的一項全新摸索,值得屏息關注。

我與Womack擁有很多共同的朋友。Womack離開MIT創設LEI,比他平均年輕十歲的藤本隆宏、John Paul MacDuffie與我,分別在東京大學、賓州大學華頓商學院、東海大學設立了各自的精實中心,推動學術研究與產學合作。Womack不辭勞苦應邀來台推廣精實思想,讓我們非常有感。像是用行動傳達:年歲堆積價值,只要精神與體力所及,致力於知識分享與經驗傳承,責無旁貸!

(作者是東海大學榮譽教授、精實系統知識應用聯盟主持人http://lean.thu.edu.tw/)

日本大眾的台灣觀

這是今天上午在固定用早餐的咖啡館,一位常客送給我的《朝日小學生新聞》(2024年1月31日)。我雖然經常往返日本,卻是第一次知道這份以小學生為對象的報紙。
這份報紙用頭版報導台灣最新政情,反映日本大眾對台灣的關心,已經普及到小學生。這位常客說,他接受兩位讀小學的小孩的建議,退掉日報,改訂小學生新聞,閱讀報紙成為他們的共同樂趣;前天,台灣成為他們餐桌上的共同話題。
四十多歲的咖啡館二代老闆說,相較於過去,日本媒體對台灣的報導愈來愈多。他發現台灣越來越厲害,TSMC市值亞洲第一,已經讓日本最大企業豐田汽車望塵莫及。他甚至認為,相對於日本擁有外交關係的上百個國家,台灣毫無疑問最具親和性。

尾聲

這次闊別2年半在日本駐留一個多月,分享了回顧隨想,感謝同好的閱讀與回饋。此行重要的亮點包括偕同東海精實系統團隊駐日成員桑原喜代和顧問、吳銀澤教授,訪問了系列的LSM(精實智慧製造)中小企業、邀請旭鐵工木村哲也社長(i Smart Technology創辦人兼社長),在明年(2023年6月26日)的TPS大會演講等 (2022年大會紀錄請參閱:http://lean.thu.edu.tw/ )。

我們發現,木村哲也社長領導的旭鐵工與iSTC,證實TPS不僅已經連結IoT有成,正成為追求碳中和、發展Solution Business的核心主幹。這些觀察與進一步解析,將陸續在東海精實管理專欄、精實系統知識應用聯盟活動中公開,敬請期待!

同時,我們發現台日企業之間相互學習的空間非常大,受到台積電到日本設廠的影響,熊本、福岡與山口等地企業,對台交流的興趣濃厚。他們表達了對精實系統知識應用聯盟的高度期待,認為除了技術互補之外,在現場管理流程與商業模式發展上,應該有非常大的交流暨成長空間。

田納西州(2017)

TPS是日本製造業的最大特色、全球的顯學。因此,如何將日式生產移轉海外?為何在台灣、泰國與土耳其(簡稱3T)相對移轉成功?其他國家為何相對不順利?但是,即使在美國也有非常成功案例,背後存在著何種社會脈絡?

這篇文章記錄了我的一次美國研究考察,包括全球知名的Komatsu據點,對深入思考「信任、長期」的豐田模式極富啟發。

我們在2014年出版《世界工廠大移轉》(大寫),受到Komatsu前CEO坂根正弘的厚愛。他不僅在1990年代經營美國據點有成,CEO任內(2001-2013),領先全球十年,將Komatsu打造成全球最頂尖的精實智慧製造企業。

文章連結:【精機通訊專欄-第94期】田納西州

旭日東昇的台日合作知識交流(2013)

雖然這幾年因應防疫,線上演講成為主流,我個人仍然不接受只有線上的演講邀請,最低限度是實體+直播。這次來日本的工作之一,是回應兩年多來這方面的期待,再次感受到台日交流的兼具廣度與深度。

2021年日本捐贈台灣疫苗,讓很多人感動。回顧2012年郭台銘發表對日投資之後,台日策略聯盟成為熱門話題,我在日本的相關演講愈來愈多。

邀請我的教授與年輕企業家,通常會設法讓我體會不一樣的日本夜晚。2013年那次續攤安排在藏身明治時代建築物的鬧區餐廳。感動的是,店主聽到我來自台灣,立刻趨前鞠躬,大聲感謝台灣積極奧援311東日本大地震…

文章連結:【精機通訊專欄-第68期】旭日東昇的台日合作知識交流

緬懷天津 (2014)

2019年11月參加京都大學亞洲汽車發展研討會,召集人塩地洋教授選在居酒屋招待我們,一位鄰坐的紳士遞給我名片(服務於豐田汽車顧客第一推進本部),提及1996年在天津技術中心接待過我。我非常感謝他的相認,豐田汽車在1990年代中期在天津的苦戰,意外地成為當日的話題。

台中精機的第一個大陸據點也設在天津,與豐田汽車在天津的期待與挫折,相互呼應。精實系統、台日商聯盟與產業網絡,被認為是過去30年台灣製造管理的顯學,我個人因緣際會留下足跡,天津日商提供了基礎研究場域。

1992-5年間,我橫跨日、台、中三地,完成了「日本式生產導入過程『典範變革』問題之探討;日本亞瑟士、台灣新傑及天津YAMAHA的個案研究」,1996年刊登在《管理學報》。這篇論文被認為是中文世界最早的精實實踐理論研究,其中橫跨三地企業的綿密個案分析,說明了精實系統導入的困難性與普遍性。

文章連結:【精機通訊專欄-第70期】緬懷天津

豐田汽車參觀記 (2007)

留學時代懵懵懂懂地參觀過豐田汽車,學習不算深入,但所留下的人脈,回國後連結到國瑞汽車,不僅讓學生有好的參觀場域,還見證了台灣汽車的奮鬥史。2007年闊別18年後再度訪問了豐田汽車,感受截然不同,豐田顯然已成為全球朝聖標竿。正因為剛好趕在台灣產業的TPS學習熱潮,這個新機緣,促使我保持每兩年與豐田汽車互動一次的持續記錄,包括參觀工廠或參加在名古屋市(MECT)的豐田高層演講會。檢視最近15年的工作,直接來自豐田的知識加持,成為指導台灣企業的秘密武器之一。

文章連結:【精機通訊專欄-第34期】豐田汽車參觀記

精實智慧製造 壯大中小企

✎ 劉仁傑 | 2022-06-03

始於2014年的全球製造回流、2018年的美中貿易紛爭,以及三年來新冠疫情的推波助瀾,如何掌握急單商機?如何避免訂單波動造成大量庫存?中小製造企業的挑戰更形嚴峻。全球精實學習風潮與智慧製造運用,正為中小製造企業帶來全新的機遇。

東海大學的TPS(豐田生產體系)課程,每年約與八家企業合作。以2021~2022年的15家為例,除了上銀科技、矽品等大型企業之外,多數是中小企業,甚至是僅有十數人的小型企業。

精實智慧製造的目的在於透過製造流程的合理化,達成消除浪費與創造價值。我們按照學生在這些中小企業現場,掌握現況、凸顯浪費,以及提出解決方案的頻度,區分為三群,各以A、B、久揚塑膠公司做為代表。

A企業約20人,機械加工、搬運與組裝,都採單能工與批量方式。譬如:護蓋分別由一人各自用單機製造本體與上蓋,再由搬運人員送到組裝區,組裝後放在租來的成品倉庫。

學生指出人員、庫存與搬運浪費,建議加工與組裝合併為一人,亦即運用設備人可離機的特質,讓作業員同時製造本體與上蓋,並完成組裝,結果不僅效率提高了一倍,製程時間大幅縮短。

這類企業雖然多,但持續改善的卻很少,關鍵在於多能工與改善能力的培育。

B企業約50人,表面上很有管理制度,在採取分工與批量下,半成品暨成品庫存非常多,惟運用一人多機等配置,人員效率較高。

在老闆的強烈期待與學生協助下,將部分作業困難或模式固定的作業,導入了機器手臂,有效減少對人員的依賴。老闆說,招募作業員愈來愈困難,自動化是必然道路。但是,半成品暨成品的庫存浪費依舊,工廠宛如倉庫。

久揚位於台中市大里區,員工15人,連續兩年與東海大學合作。2021年初期成果類似A企業,並進一步掌握製程時間、解決品質等不穩定因素,實施按照需求製造,成品庫存降成原來的五分之一。

2022年的合作正在進行,老闆、第二代與學生著眼於製程合併後的人機互動流程改善,試圖兼顧精實流程與自動化,亦即使用符合新流程需求的客製化機器手臂。

這個產學合作能否聯手設備廠商打造出附加價值更高的精實智慧產線?我們正拭目以待。

很多人認為,結合自動化與數位轉型的智慧製造,只有大企業才能做,這三家公司提出恰恰相反的證據,追求製造流程的合理,老闆直接主導的中小企業具備更大的潛力。

如果說A企業致力於推動精實系統、B企業聚焦在智慧設備的有效運用,兩者各有特色,短期內難分高下。久揚提出了「先精實化再智慧化」的整合模式,最為少見,長期潛力非常雄厚。

久揚的陳振益董事長2020年首次參加東海大學的TPS演講會,兩年間就讓企業現場呈現翻天覆地的改變。兩代經營層積極學習精實系統、導入智慧製造、活用產學合作資源,是不可或缺的要素。

我們認為,製造現場在製程連結與消除浪費,以及可視化與管控能力的持續精進,不僅證明精實系統與智慧製造的相輔相成,也說明支持中小製造企業迎接全新挑戰的關鍵。

(作者是東海大學工業工程與經營資訊系教授)

2022.06.03 經濟日報報導 精實智慧製造 壯大中小企

精實智慧製造 共創平台與核心主張

文章連結:

智慧自動化產業期刊2020年12月號 精實智慧製造-共創平台與核心主張

推薦序 平凡人為何可以成就不平凡?

劉仁傑

東海大學工業工程與經營資訊系教授

    藉由引興精實管理顧問公司主導《金礦》的重版,讓我有機會讀到這本2006年出版的法國企業著作。書中場景串連了我三十五年來拜訪的國內、外工廠的經歷,特別是在東海大學開授豐田式生產體系課程(Toyota Production System, TPS)的三十年間合作過的兩百多家次企業。

    《金礦》是一本讓人著迷的精實變革著作,章節中系統化地夾帶了TPS豐富內涵,堪稱特色。讀完全書,彷彿驗證了一則TPS實踐原理:一群平凡的人,以平凡的精神或手法,創造出不平凡的成果。這裡所說的「平凡的精神或手法」,就是我近年講授TPS反覆強調的「做好該做的事與顧客觀點」。

    首先,如何做好該做的事?故事的前兩章節,從虧損連連與改善潛力-金礦的一體兩面開始說起,第三章中透過節拍時間來凸顯不穩定的可怕,再於第四章導出標準作業這項該做的事…,全書十章,一氣呵成。

    第十章以持續改善做總結,作者說:「只有當人願意質疑他們自己所做的工作,並修正不滿意的地方,改善才可能實現。」

    這句話看似知易行難、語焉不明,透過作者與企業老闆接著的幾句對話,帶來柳暗花明的共鳴。說明已經實行標準作業的現場,因為原點明確,改善目標清晰可見。他也回應來自管理層的質疑:標準作業確實可以幫助現場,但對其他的業務呢?諸如營業與工程師的溝通…等,是否一樣?作者給了非常明快的答案:「一樣的方法,標準作業會變成一張張查檢表。如此而已。」

    沒有標準作業,如何談品質、交期與成本?沒有原點,如何檢視問題、進行改善?回歸原點,做好該做的事,才有機會持續改善、邁向頂尖。

    其次,理解顧客觀點。作者從第一次走進這家工廠,就強調從一個顧客立場來看工廠的重要。他看到工廠裡庫存、半成品充斥,搬運多、不良品多,語重心長地說,即使對生產過程一點都不了解,也立即擔心兩件事情:一是產品的品質;二是無效率工作。因為「這些所有不能增加價值的無效率工作,都會反映到產品的價格中。」

    書中關於顧客觀點的隱喻非常豐富。譬如:用超市或漢堡的後補充,說明把後製程當做顧客,就不會製造太多。而單件流生產,最能夠調適後製程的需求變化。生管的議題更為寫實,因為顧客給的交貨計畫經常變更,造成物料需求盲點充斥。解決之道來自兩方面,一個是透過內部的平準化,實踐最終裝配線的完美顧客目標;另一個是持續從顧客那裏取得真正的需求資訊,迅速回應到廠內流程。前者是製造組織能力;後者則是市場變化的調適能力,需要關注顧客的顧客,甚至最終顧客的變化。

    因此,市場持續在變化,生產上的種種問題永遠存在。本書主張,領導者應帶領團隊突破內部與外部的重圍,也就是做好該做的事,並從顧客觀點消除浪費與創造價值,邁向精實企業。

    最後,精實企業的特質為何?我每年2月都開授TPS課程,約與8家企業進行產學合作,實踐精實改善。2020年的合作企業包括上銀科技、台灣引興、和昕精密、矽品精密、美商日紳、高聖精密、凱柏精密、精聯工業8家。

    台灣引興小組由3位女生組成,3月初起每周赴廠1-2個半天,地點在台灣引興精科廠區。實習之初,就被經過精實洗禮的現場所震撼。她們在課堂上說:整個客製化鈑金流程,從基本5S到最終節拍產出,將精實生產發揮得淋漓盡致。經過詳細觀測,期中報告提出的創意已嶄露頭角,期末報告獲得第一名,並在7月9日的TPS大會,對54家經營者或高階幹部發表成果。

    她們提出的最大成果是減少作業員識圖時間的浪費,並發展出新的SOP與平準化作業,達成減少90%識圖時間、作業員從5人減至3人的驚人成果。關鍵在於3D繪圖人員與現場焊接人員的認知不同、欠缺溝通機制。換句話說,雖然台灣引興擁有高水準的SOP,卻沒有從使用者(顧客)角度,讓3D圖轉為能滿足後製程需求的SOP。這個在台灣引興精科廠誕生的改善亮點,直接支持前述研讀《金礦》心得,TPS實踐關鍵在於「做好該做的事與顧客觀點」。

    台灣引興是台灣工具機的精實典範,我們的互動已經超過四分之一個世紀。台灣引興與《金礦》的精實企業一樣,擁有兩個重要特質。第一個是持續學習,用持續改善迎接嚴酷市場環境的挑戰。第二個是擁有開放心胸,不僅樂意與上下游部門溝通,甚至接受第三者的檢視。

    《金礦》平易近人,將TPS的專業轉為每天的工作細節,以及日常管理的準則。堅持做好該做的事與顧客觀點,一定能做好初期的標準化及流程改善,追求整體流程平準化的問題解決。最終也一定能夠在精實的基礎上,活用智慧製造科技,進行企業的升級與轉型,用顧客價值實踐可持續經營模式。