TPS是日本製造業的最大特色、全球的顯學。因此，如何將日式生產移轉海外？為何在台灣、泰國與土耳其(簡稱3T)相對移轉成功？其他國家為何相對不順利？但是，即使在美國也有非常成功案例，背後存在著何種社會脈絡？
這篇文章記錄了我的一次美國研究考察，包括全球知名的Komatsu據點，對深入思考「信任、長期」的豐田模式極富啟發。
我們在2014年出版《世界工廠大移轉》(大寫)，受到Komatsu前CEO坂根正弘的厚愛。他不僅在1990年代經營美國據點有成，CEO任內(2001-2013)，領先全球十年，將Komatsu打造成全球最頂尖的精實智慧製造企業。
文章連結：【精機通訊專欄-第94期】田納西州
雖然這幾年因應防疫，線上演講成為主流，我個人仍然不接受只有線上的演講邀請，最低限度是實體+直播。這次來日本的工作之一，是回應兩年多來這方面的期待，再次感受到台日交流的兼具廣度與深度。
2021年日本捐贈台灣疫苗，讓很多人感動。回顧2012年郭台銘發表對日投資之後，台日策略聯盟成為熱門話題，我在日本的相關演講愈來愈多。
邀請我的教授與年輕企業家，通常會設法讓我體會不一樣的日本夜晚。2013年那次續攤安排在藏身明治時代建築物的鬧區餐廳。感動的是，店主聽到我來自台灣，立刻趨前鞠躬，大聲感謝台灣積極奧援311東日本大地震…
2019年11月參加京都大學亞洲汽車發展研討會，召集人塩地洋教授選在居酒屋招待我們，一位鄰坐的紳士遞給我名片(服務於豐田汽車顧客第一推進本部)，提及1996年在天津技術中心接待過我。我非常感謝他的相認，豐田汽車在1990年代中期在天津的苦戰，意外地成為當日的話題。
台中精機的第一個大陸據點也設在天津，與豐田汽車在天津的期待與挫折，相互呼應。精實系統、台日商聯盟與產業網絡，被認為是過去30年台灣製造管理的顯學，我個人因緣際會留下足跡，天津日商提供了基礎研究場域。
1992-5年間，我橫跨日、台、中三地，完成了「日本式生產導入過程『典範變革』問題之探討；日本亞瑟士、台灣新傑及天津YAMAHA的個案研究」，1996年刊登在《管理學報》。這篇論文被認為是中文世界最早的精實實踐理論研究，其中橫跨三地企業的綿密個案分析，說明了精實系統導入的困難性與普遍性。
文章連結：【精機通訊專欄-第70期】緬懷天津
留學時代懵懵懂懂地參觀過豐田汽車，學習不算深入，但所留下的人脈，回國後連結到國瑞汽車，不僅讓學生有好的參觀場域，還見證了台灣汽車的奮鬥史。2007年闊別18年後再度訪問了豐田汽車，感受截然不同，豐田顯然已成為全球朝聖標竿。正因為剛好趕在台灣產業的TPS學習熱潮，這個新機緣，促使我保持每兩年與豐田汽車互動一次的持續記錄，包括參觀工廠或參加在名古屋市（MECT）的豐田高層演講會。檢視最近15年的工作，直接來自豐田的知識加持，成為指導台灣企業的秘密武器之一。
文章連結：【精機通訊專欄-第34期】豐田汽車參觀記
【2022.07.18 經濟日報】
為因應全球市場的變化，少量多樣化浪潮興起，強調標準化大量生產，已無法符合市場所需；而工業4.0智慧製造一直是全球企業最關注的議題之一，簡單來說，就是讓工廠適時切換生產模式，將成本最小化，在工廠有限空間，創造產品最大價值。而「數位化精實管理」可優化生產流程、減少生產成本浪費、提升生產力，是達成高階智慧製造的基礎。
有鑑於此，工業局自91年開始著手推動「精實管理」（又稱豐田式生產管理TPS：Toyota Production System），是一個著重於現場改善、打底生產效能基礎，可降低企業營運管理成本、快速回應市場需求及提升競爭力的絕佳管理策略工具；而隨著數位科技趨勢的發展，政府並於106年起推動「智慧機械產業推動方案」，致力於促進企業導入「數位化」應用，讓生產資訊可視化，透過數位資訊與精實生產管理的交互應用，同時解決生產製程過程的浪費（如機台閒置、庫存過量等），優化生產管理流程，幫助產業升級轉型。
✎ 劉仁傑 | 2022-06-03
始於2014年的全球製造回流、2018年的美中貿易紛爭，以及三年來新冠疫情的推波助瀾，如何掌握急單商機？如何避免訂單波動造成大量庫存？中小製造企業的挑戰更形嚴峻。全球精實學習風潮與智慧製造運用，正為中小製造企業帶來全新的機遇。
東海大學的TPS（豐田生產體系）課程，每年約與八家企業合作。以2021～2022年的15家為例，除了上銀科技、矽品等大型企業之外，多數是中小企業，甚至是僅有十數人的小型企業。
精實智慧製造的目的在於透過製造流程的合理化，達成消除浪費與創造價值。我們按照學生在這些中小企業現場，掌握現況、凸顯浪費，以及提出解決方案的頻度，區分為三群，各以A、B、久揚塑膠公司做為代表。
A企業約20人，機械加工、搬運與組裝，都採單能工與批量方式。譬如：護蓋分別由一人各自用單機製造本體與上蓋，再由搬運人員送到組裝區，組裝後放在租來的成品倉庫。
學生指出人員、庫存與搬運浪費，建議加工與組裝合併為一人，亦即運用設備人可離機的特質，讓作業員同時製造本體與上蓋，並完成組裝，結果不僅效率提高了一倍，製程時間大幅縮短。
這類企業雖然多，但持續改善的卻很少，關鍵在於多能工與改善能力的培育。
B企業約50人，表面上很有管理制度，在採取分工與批量下，半成品暨成品庫存非常多，惟運用一人多機等配置，人員效率較高。
在老闆的強烈期待與學生協助下，將部分作業困難或模式固定的作業，導入了機器手臂，有效減少對人員的依賴。老闆說，招募作業員愈來愈困難，自動化是必然道路。但是，半成品暨成品的庫存浪費依舊，工廠宛如倉庫。
久揚位於台中市大里區，員工15人，連續兩年與東海大學合作。2021年初期成果類似A企業，並進一步掌握製程時間、解決品質等不穩定因素，實施按照需求製造，成品庫存降成原來的五分之一。
2022年的合作正在進行，老闆、第二代與學生著眼於製程合併後的人機互動流程改善，試圖兼顧精實流程與自動化，亦即使用符合新流程需求的客製化機器手臂。
這個產學合作能否聯手設備廠商打造出附加價值更高的精實智慧產線？我們正拭目以待。
很多人認為，結合自動化與數位轉型的智慧製造，只有大企業才能做，這三家公司提出恰恰相反的證據，追求製造流程的合理，老闆直接主導的中小企業具備更大的潛力。
如果說A企業致力於推動精實系統、B企業聚焦在智慧設備的有效運用，兩者各有特色，短期內難分高下。久揚提出了「先精實化再智慧化」的整合模式，最為少見，長期潛力非常雄厚。
久揚的陳振益董事長2020年首次參加東海大學的TPS演講會，兩年間就讓企業現場呈現翻天覆地的改變。兩代經營層積極學習精實系統、導入智慧製造、活用產學合作資源，是不可或缺的要素。
我們認為，製造現場在製程連結與消除浪費，以及可視化與管控能力的持續精進，不僅證明精實系統與智慧製造的相輔相成，也說明支持中小製造企業迎接全新挑戰的關鍵。
（作者是東海大學工業工程與經營資訊系教授）
【2022.04.06 商業周刊】
商周記者專程來台中訪問劉仁傑教授，想瞭解精實系統面對解封后市場波動的功效。報導刊出後收到了「意猶未盡」的詢問聯絡，細讀內容確實如此。謹分享報導與劉教授的回答要旨。
結論是精實系統具備解決這個問題的相對優勢。劉教授的長期觀察發現，豐田汽車供應體系不僅未曾發生庫存過剩的損失，面對嚴重的供不應求型缺料(如去年的半導體晶片)，影響也相對輕微。
從TPS觀點，可持續獲利的整機廠與供應商，其互動關係具備三個層次：
第一，結合組裝TT的配套供料、浪費最少。這點已經沒有爭議。
第二，精實供應商的製造流程，按照需求循序生產，有效阻絕製造過多或過早的浪費。
第三，共享以信任做為基礎的市場資訊平台。當第二個層次做得很好，已經感受 到TPS帶來的長期利益與雙贏格局，加上互動過程所相互感受得到的信任(包括人品與技術)，第三個層次會逐漸形成。
全文連結: 少做這件事，大單變毒蘋果！力山股價大跌六成這堂課
本計畫「台灣智慧製造創新營運中心」，以東海大學與逢甲大學教授為骨幹，結合台逢甲大學工學院、商學院、資電學院、綠色能源發展中心與地理資訊系統研究中心相關教授與實驗室建立營運平台，執行六個子計畫：營運模式轉型、人文社會創新、組織能力轉型、智慧價值分析、綠色價值分析與生態系統創新，結合國內外大學與法人能量，針對智慧機械與國防（聚焦航太）廠商為驗證場域，從數位工廠到數位供應鏈實現智慧製造與綠色製造的價值。本計畫擬設置的中心英文Center for Taiwan Intelligent Manufacturing System，欲將強與辛辛那提大學李傑教授主持已有二十年歷史的（Center for Intelligent Maintenance System, IMS）的合作，IMS 中心對台灣廠商的輔導在近兩年有逐步升溫的趨勢，未來透過TIMS 加強對台灣產業界的服務，槓桿其既有之國內、外經驗，協助我國智慧機械與航太業者提升國際競爭力。預期效益是逐年增加自籌比例、四年後達到完全自給自足的自主營運。4/23成果發表會，邀請眾多機械產業共襄盛舉，劉仁傑教授擔任其中的與談人，主題為“台灣機械產業創新最前線 生態系統與顧客價值”，講述盈錫等平台型企業的崛起，堪稱特色。第二，工具機整機企業面臨挑戰，適合致力於顧客流程型客製化策略，維持與提升顧客價值提供能力。這兩個總結台灣機械產業的生態系統創新與顧客價值創造的發現，不僅對工具機產業發展提供具體建議，對台灣產業的轉型與升級，亦饒富啟發。
經濟部工業局、精密機械研究發展中心、機械公會聯手推動企業TPS(精實管理)，加速企業邁向數位轉型，三方今天(9日)特別前往車用零件廠鉅祥公司，查看TPS導入成果。
機械公會指出，受傳統批量生產模式的影響，鉅祥出現大量製品與冗長的生產前置時間(L/T)，進而耗費大量人力與製造成本，不過，在2018年導入TPS，並以「強化製程鏈結能力」、「強化換模能力」及「店面管理與可視化排程」等三階段措施逐步推動後，成功將整體製造流程優化，且串聯各製程中的物流與資訊流，不但達到可視化，還降低半成品庫存64%、縮短前置時間30%、降低換模時間36%，取得亮眼成果。
工業局局長呂正華在現場也指出，前陣子美中貿易戰及疫情衝擊接單表現，不過目前訂單已經好轉，雖然仍面臨缺櫃、缺水問題，但政府積極提供協助，他也呼籲廠商要持續提升能力，把產品品質做得更好，才能讓訂單滿滿。
