【2011.01.27 工商時報】文/劉仁傑
1月23日下午3時，我出席了神戶大學加護野忠男教授的最後一堂課，在擁有76年歷史、列入日本文化財的神戶大學出光左三紀念講堂，與大約四百位產業界人士、校內外師生，共同見證一位全球知名管理學者的歷史性演講。
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【2018-12-27 MA雜誌】好書推薦《面對未來的製造者－工業4.0的困惑與下一波製造業再興》
作者：劉仁傑、吳銀澤、巫茂熾、邱創鈞、桑原喜代和
出版社：大寫出版
出版日期：2018年10月4日
基於與官研媒主流意見不同，《面對 未來的智造者：工業4.0的困惑與下一波 製造業再興》的出版引起廣泛共鳴，隔 週即推出二刷。大寫出版社特別摘錄部 份內容，以饗本刊讀者。
【2018-12-20 商業週刊】引興營收逆勢成長兩成的進化密碼
文/林洧楨(文章來源：摘自商業週刊)
我走進一家規模逾三百人的傳產工廠借用員工廁所，發現洗手槽、牆面和地面竟都沒水滴，牆上沒貼常見的清潔警語或規範，只掛著紅、藍兩條毛巾，分別標示擦手巾、擦水巾。光靠員工自律，就能維持五星級飯店般的整潔。
百條SOP修煉精實管理
「不是守法、工具，是信仰」
這裡，是中部工具機生產聚落裡赫赫有名的廁所。這家工廠，是全球伸縮護罩(編按:用於工具機切削金屬時，蒐集鐵屑以防止飛濺的零組件)產量第一大、年營收逾三十億元的世界冠軍——台灣引興。
引興董事長王慶華，從工廠的一個螺絲到員工的生活習慣，樣樣都納管，建立起數百條SOP，最後把規矩內化到不用提醒就能自動做好，成為他很自豪的「空氣管理法」。
做到極致的精實管理，讓引興創造出幾乎零庫存的高效生產體系。今年下半年，全台工具機業者，都因中國訂單幾乎腰斬、面臨衰退危機，它卻獲得客戶擴大供貨比率，帶動下半年營收逆勢成長超過兩成。
有趣的是，多如牛毛的嚴苛要求，導致引興新進員工一個月內陣亡率高達七成，但，熬過三個月後，留任率就超過八 成。除了近十年營收三級跳，帶動薪資與福利成長，同時，在資深員工眼中，王慶華這位「精實管理控」，雖然龜毛， 卻有溫度。
「這(精實管理)不是守法，也不是工具，這是一種信仰。」王慶華說。
圖文PPT，教新人規矩
同業笑「當小學生教」
他是出身台中清水鄉下的佃農之子，國中畢業就迫於經濟壓力，進入黑手工廠當學徒。三十五年前，他創辦台灣引興， 不久就遇上被客戶倒帳三千萬元，等同一次賠光約三年盈餘。這個教訓，讓他意識到傳統「提前做好」的生產策略，反 而害自己差點被龐大庫存壓垮。
後來，他到日本參訪，看到日本機械廠光靠生產流程管理，就能做到幾乎零庫存，為此深深著迷。直到二○○六年工具 機M-Team成立，導入豐田汽車的精實管理學，他才搞清楚，原來自己瘋狂追求的學問，就叫作精實管理。在東海大學教 授劉仁傑協助下，王慶華開始有計畫的帶動企業轉型。
總結超過二十年的鑽研，他告訴我們兩個核心原則，一是「自工程完結」，二是「寫你所做，做你所寫」。
所謂的「自工程完結」，就是把下一個接手或使用的人當成客戶，將自己分內能做好的事，確實做好，沒有錯誤再交出 去，避免浪費。以環境維護為例，洗手後擦乾洗手台，把下一位使用者當客戶來體貼;掃把不能靠牆放，以免弄髒牆 面，造成須重新粉刷牆面的浪費。
至於「寫你所做，做你所寫」，就是將流程標準化寫下來，直到找出優化方式前，必須嚴格遵守。在引興台中工廠內的 白板上，這八字是特別用紅筆標註的「聖旨」。
為了從源頭就建立規矩，他製作多達數十頁的新生訓練簡報檔，包括在餐廳舀湯，要八分滿才不會灑出來、戶外抽菸休 息區，椅子該如何擺放歸位⋯⋯，圖文並茂的一一列明，且要求每位員工實際演練到教官認可為止，被同業笑稱「當小學 生教」。
雖然，這些細節要求，造成新人頭一個月每十人只有三人留下來，但王慶華寧可長期忍受此現象，也要挑對人。因為， 在他創造出從投料到成品只須三十分鐘，超級生產力背後，靠的就是環環相扣的緊密流程管理。
容錯低，管過頭逼走主管
「不斷修正來接近完美」
甚至，引興的容錯率還是業界最低，別家工廠出錯，只要把錯誤產品丟一邊就能繼續生產，引興卻要求整條產線停機至 少兩小時，把錯誤產品做到對，才能重開產線。「精實管理就是知道人會犯錯，所以做了很多防範，這是要讓人容易工作的防呆措施。」王慶華說。
一路從旁協助他的劉仁傑透露，一開始「根本沒有員工相信他這套」、「一線主管幾乎換過一輪」。引興老員工也說， 這還曾導致從上到下都害怕犯錯的緊張氣氛，例如，為了確保設備就定位而在地上畫的框線，王慶華連機台有沒有壓線 都要拿尺量、跟員工計較到一公分內，結果員工心力都花在確認沒有任何地方會出錯，反而使生產效率無法再進步。
管過頭的轉機，出現在一個讓王慶華傷透腦筋的管理難題:總有遲到員工必須帶早餐來吃，無法準時上工。
他從親自在門口站崗勸說，到提供免費早餐當誘因，怎麼做都沒辦法斷絕，最後終於投降，將最靠近大門的會議室改為 用餐區，還大方製作「用餐中請勿打擾」的免死金牌。結果，這個讓員工安心吃完早餐再工作的體貼舉動，反而使遲到問題大減。
這才讓王慶華的管理有了溫度，「不可能有絕對完美，但能藉由不斷修正來接近完美。」他體認到，不用害怕錯誤，反 而要接納錯誤，才能找到改進之道。
懂得正視錯誤後，他發現不僅在生產線，更源頭的產品設計或更末端的物流配送，也都有精實的可能性。例如，他將超 過六十項的設計參數邏輯化，顧客把數據輸入產品自動設計系統，電腦就能把原需兩天的設計變成只要四十五分鐘。還 有，將客戶據點串聯成公車路線，天天送貨，推出每天早上八點叫貨、晚上八點到貨的「八八計畫」。這種種的再進 化，帶來今年引興逆勢成長的果實。
幫業界專家再進化
以身作則，連家人都很精實
但，精實管理已普遍見於台灣製造業，王慶華憑什麼比別人更強?工具機大廠麗馳執行副總經理劉進源觀察，「他有比 別人更強的求知欲，什麼都要追根究柢。」
想填補年少失學遺憾，是他背後的關鍵動力。曾在國小時拿過「六科六百分」的好成績，卻窮到沒錢念高中，這讓王慶 華相當珍惜求學機會，在事業穩定後，也就近在東海大學攻讀EMBA。對知識的渴望，讓他極力挖掘比別人更深入的精實 管理知識。
他還有重視細節的摩羯座性格，注意到若在咖啡杯盤子的旁邊放奶精球，會讓客人每次喝咖啡、放回杯子時都得撥開奶 精球，因此規定員工待客時，奶精要另外裝盤。
王慶華好友、全球自行車變速器大廠速聯亞洲區高級行政顧問高禩翔，印象最深的是，在王家餐敘時，不僅桌上的餐具 擺放整齊劃一，連送客都是全家人排成一列，九十度鞠躬，揮手目送到看不見才離開。
王慶華笑著承認，為了建立企業文化，他以身作則，連家人都耳濡目染，外出用餐時「兒子都會在把椅子放回去時，對 一下角度」、「太太會主動幫服務生把餐盤分類好，方便收拾」。
面對全球智慧製造浪潮，王慶華認定，精實管理是台灣製造業在升級前，必須先練好的基本功，否則，讓無謂的流程浪 費繼續升級，只會造成更大的浪費。因此，兩年前他延攬國瑞汽車前資深經理李兆華當總顧問，成立精實管理顧問公 司，直接當起其他大老闆的教練，從工具機、運動器材等製造業，到中式餐廳等服務業，都有人上門求教。
例如劉進源，已被認為是業界的精實專家，但為了持續進步，麗馳率先成為王慶華的精實管理客戶。讓劉進源沒想到的 是，原本需要三個廠才能維持的生產線規模，王慶華竟幫他在總產能不變下，精簡成一個廠，還讓生產浪費減少一半、 生產力提升兩成。
焦點觀察 專訪劉仁傑教授
曾三度獲得廣播金鐘獎的IC焦點觀察(IC之音・竹科廣播 FM97.5)，主持人蕭大衛專訪劉仁傑教授，暢談新書《
劉教授首先強調，智慧製造最大的特徵是活用物聯網的聯結能力，
精實智造是一個能夠消除浪費與創造價值的實體系統。
劉教授說，他們在新書提出了兩個具體己決方案平台，
最後他總結說，對製造商而言，
懷念陳向榮副總裁
劉仁傑
2018年11月8日晚間，在大阪市立大學出差中接到工作夥伴巫茂熾特助通知，陳向榮副總裁因心肌埂塞遽逝於上海，震驚不已。
現任杭州友佳精密機械公司董事長、友嘉集團副總裁，綜理集團中國大陸與日本事業的向榮兄，就如同他鞠躬盡瘁的人生，在公務崗位上離去。我個人與他相知四分之一個世紀，他不僅處事細膩而低調，更堪稱是熟知兩岸暨日本事務的第一人。他長期輔佐朱志洋總裁打造友嘉集團盛世，以專業與敬業留下風範，令人無比的懷念。
猶記得與向榮兄初次見面是在台北世界貿易中心的33樓餐廳。朱志洋總裁宴請我的日籍指導老師宗像正幸教授，我與他一同作陪。
在那90年代初期，友嘉實業的工具機事業才剛剛開始在台灣崛起，50歲的向榮兄，正受命奔波於珠江三角洲，摸索大陸的事業發展與商務處理；他一口流俐的日文、得體的舉止，讓剛回國服務的我，景仰有加。他從早年的日本專家，到後來熟悉大陸事務，那段鮮為人知的珠江歷練，應該是關鍵。
25年來他熱愛學習，在日本擁有許多產業界與學術界友人。我的觀察發現，產業友人對他個人都非常信任，被認為是朱總裁進軍日本的絕配，幾乎所向披靡，讓友嘉集團因此備受尊敬。他對學術界的支持也不遺餘力。除了我個人受惠，讓友嘉集團與六和機械並列為最廣被引用的日台聯盟研究案例，東京大學造物教育研究中心也對他與朱總裁做過專訪，留下了寶貴的訪談紀錄。2010年他應邀在日本工業經營研究學會國際大會專題演講，題目就是「台日合作與中國市場策略」，並獲頒象徵最高榮譽的工業經營學會賞(附件)，表彰他對台日企業間合作實務的卓越貢獻，當屬名至實歸。
我們的見面，海外多於國內。特別是2010年以後，我的日本產業研究工作，結合他的日本合資事業發展，我們在日本的見面逐漸超過大陸。東京、大阪、堺市、輕井澤、金澤等地都曾留過見面情景，時而輕鬆暢談日本人文經驗，時而認真探討台灣產業發展課題。
我們具有相同的工作狂個性，見面大都也只是一頓飯的時間，印象中比較長時間的相處只有兩次。一次是2011年底，我們一起入宿輕井澤的溫泉旅館，聆聽他對友嘉集團人才培育與合資據點負責人的憂慮。因緣際會，後來促成了吳團焜從福岡回台轉任和井田友嘉總經理的美事。和井田製作所前任與現任社長都很感謝我介紹了我回東海的首期優秀學生，但他們不知道，陳副總裁的惜才與推薦才是關鍵。
另一次卻是今年7月18日。他前一晚從日本回到上海，專程轉機到鄭州。早上他讓司機來接我，之後就一直在旅館的貴賓樓層聊天。我們從來沒有那麼長的時間無所不談，談我積極推動的精實客製化專案、兩岸與日本工具機銷售新情勢，以及他經手的新項目、友嘉集團未來…等。下午一起吃知名的河南燴麵、在星巴克喝咖啡，然後一起前往友嘉集團的鄭州新基地，進行了非常完整的視察(照片)，直到下午4點一起到機場，道別後他飛杭州、我回台灣。
不到一週的7月24日，他又專程到張榮發基金會國際會議中心聆聽我的演講，並與他推薦到本所就讀的日籍研究生一宮美幸見面。會後他擔心我會迷路，特別步行送我到下一個行程寧波東路。雖然只有十五分鐘，他一路開心地說小時候在這一帶的玩耍，提到中正紀念堂以前是陸軍司令部。回想那天他的出現像是溫暖的太陽，還包括第一次聽到的兒時記憶，更像是向我道別。
(2018年11月11日寫於大阪飛桃園班機)
2018年7月18日視察友嘉集團鄭州新基地 (右為陳副總裁、中為作者)
學者觀點－精實智造才是王道
文/劉仁傑
2010年代製造回流原投資國（Reshoring），正與德國吹起了名曲「工業4.0」相互呼應，帶動了全球智慧製造風潮與創新論述。德國成功地獲取了未來製造的話語權、美國與中國的網路平台領導企業雄霸網宇系統（Cyber System），在全球製造領域長期領先的日本，以及具備群聚優勢的台灣，都出現政府政策推動與企業導入效果的落差。日本與台灣製造業者發現，聚焦實體系統（Physical System）、確立差異化優勢，製造業才有未來，能夠創造價值的精實智造才是王道。
工業4.0的困惑與精實智造的崛起
日本學術振興會科研計劃對德國第一線觀察發現，德國政府的工業4.0構想，仍然停留在構想階段、國家平台與解決方案平台都已經停滯或解體、連結介面的共同標準化在原地踏步、幾乎沒有中小企業關心這個議題。
特別是主流企業，包括西門子、SAP、Bosch的解決方案大都停留在2014年之前，也就是國內外各界所周知的幾個方案。而福斯汽車最近因應景氣增加了1萬人的僱用，與先前發佈工業4.0的省人化效果呈現矛盾；從業員在受訪時大多數對工業4.0抱持著懷疑的態度。
最近一年，我們訪問了7家日本企業與14家台灣企業，發現智慧型產品已經非常普遍，諸如：應用感測器掌握狀況，預知故障、排除故障、防止停機等。但是，能做不代表有顧客價值。顧客歡迎智慧產品，卻不願意增加付費，用智慧機械協助顧客改善生產力或服務，還有很長的路要走。
其次，智慧工廠方面，日本企業只有發那科繳出亮麗的成績；台灣企業只有螺帽大廠盈錫，運用智慧製造提升生產力的成果。前者致力於全球最具規模的獨立模組加工組裝，後者具備連結150台機械的規模優勢，對大多數產品或製程多樣少量的企業，少有參考價值。台日企業正致力於追求客製化與差異化，智慧製造是未來的重要工具，他們主張「先精實化，再求智慧化」。
台灣企業先尋求精實化，與日本企業實體系統的現場主義精神一致，兩者主張先透過數位化加強連結化與可視化，不認為短期內AI與雲端運算具備使用效果，一種「精實智造」，亦即從顧客價值探討製造創新的思維，蔚為主流。改善體質、提高顧客價值的競爭力。
精實智造是一個能夠消除浪費與創造價值的實體系統。它能夠在系統上取得、傳送與分析資料，持續改善實體系統、提升顧客價值。精實智造就如同它的名稱，重點不在於技術上能做什麼，而在於實質上能夠多麼聰明的創造價值。
一家工具機廠向我展示他們工廠內無所不在的顯示板，說明他們如何取得資料、如何活用應用軟體、應用平台與資料庫。然而，這些現場智慧化工具使用水準的大幅提升，卻無法解決配套供料問題，以至於在降低在製品庫存、提升組裝效率上乏善可陳。因此，充分洞察出這些問題的產業領導人對我說，沒有標準化與精實觀念，才會讓智慧製造投資成為另外一種浪費。
從這個角度，精實智造提示了兩個關鍵原因。第一，目的清晰，最好能結合品質、交期與產效等生產系統核心要因。第二，讓智慧化工具精進製造流程，諸如應用數據改善既有流程或防止問題再發生，享受智慧化的成果。換句話說，精實智造結合資訊的傳達與智慧運算，強化合理流程與顧客價值，形成改善體質或提升價值的競爭力。
在本質上，精實智造主張目的遠比技術重要，消除浪費與創造價值是目的，沒有目的，手段本身往往只是高成本的象徵。智慧工廠的目標是藉由實體系統和網宇系統的交互作用，自律性地調適個別顧客需求。其中，如何讓網宇系統發揮作用，摸索才剛剛開始。工業4.0熱潮減退原因，顯示智慧科技投資效能的不確定。因此，精實智造不能過度依賴網宇系統，而是要多將重點放在持續改善實體系統和組織學習能力。實體系統的製造現場擁有豐富的知識和經驗，這是長時間累積下來的組織慣例，不僅支持網宇系統的解決問題能力，精實思維也有助於網宇系統的運行。
作者團隊在10月出版的新著《面對未來的智造者：工業4.0的困惑與下一波製造業再興》（大寫出版），提出了精實智造的兩個解決方案平台。第一個解決方案平台放在實體系統，由數位化、連結化與智慧化等三個要素所組成。第二個解決方案平台則聚焦在策略性共創，以靈活應對個別顧客需求、形成差異化為目標。建設機械龍頭小松（Komatsu）、全球空調霸主大金（Daikin），都已經從實體系統的精實改善，邁向跨產業的開放共創平台，聯手異業（共享數據）創造全新的顧客價值。
精實智造至少具備3個重要意涵。第一，積極提倡確立顧客價值典範的重要性，不僅符合全球製造回流趨勢，亦有助於打破當前製造產業的發展困境。
第二，緩和IoT扼殺製造企業差異化、助長商品大眾化（Commoditiz -ation）的憂慮；區隔擅長網宇系統、贏者全拿的平台廠商，提出以實體系統為中心的策略性共創系統。
第三，日本與台灣的製造現場調查顯示，IoT在實體系統的價值創造應用才剛剛開始，我們提出的精實智造概念，兼具政策意涵與實務應用價值，官民合作得宜，有助於台灣產業的生態系統創新。
資料來源:https://www.chinatimes.com/newspapers/20181101000262-260202
東海大學工工系主辦工業與系統工程師學會亞洲研究會
工業與系統工程師學會(Institute of Industrial and Systems Engineers, IISE)是工業工程界最早的學術組織，這幾年在亞洲製造興起後，各地亦有許多學者組成分會。為推動大中華區工業工程、物流管理及智慧製造等議題的發展，繼2013年在台灣舉辦之後，近年都在中國大陸或香港舉辦，今年東海大學能促成此重要國際會議於學校舉行，是難得的機會與盛事，國際產學交流，也讓台灣更多專業人士參與。
10月20日在東海大學茂榜廳舉辦2018 IISE Asia會議（含中國工業工程學會2018年會），由東海大學校長王茂駿開幕致詞，美國Pittsburgh大學工業工程系教授Dr. Bopaya Bidanda 主講Industrial Engineering in 2030，東海大學工工系教授劉仁傑則以全球精實智造最前線：工業4.0的困惑與轉機為題分享精闢的專論。今年並有近百篇工業工程領域的論文在當日下午發表。
東海大學校長王茂駿(右)頒發感謝狀給劉仁傑教授(左)
本次會議亦舉行第九屆全球華人工業工程與物流管理院系主任聯席會，邀請. Bopaya Bidanda教授主講The Challenges & Evolution of IE Education, 會議並分別以智慧製造發展趨勢與 IE 學科發展、產學研育成方式創新、學生全球化培養模式、特色課程與教學模式4個主題論壇，邀請兩岸三地的學者討論。
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東海大學精實系統團隊出版新書《面對未來的智造者》
東海大學精實系統團隊出版新書《面對未來的智造者》
跨國80家企業經營者出席力挺 挑戰下一波製造創新
10月間，本校精實系統團隊出版新書《面對未來的智造者：工業4.0的困惑與下一波製造業再興》在台灣產業界引起極大的迴響。書中不僅為苦於因應工業4.0困惑的製造業界解惑，並提出下一波製造業再興之道。本書的出版相繼在工具機暨零組件同業公會年會、工工系主辦的「工業4.0泡沫化後的製造創新研討會」與工業工程領域三合一國際會議，因領銜執筆本書的劉仁傑教授應邀演講，引發產學界的關注與討論。大寫出版社透露，基於各界反應熱烈，在上市隔週即推出二刷。
新書由三個國籍五位作者執筆，黃欽印主任與台灣引興王慶華董事長向劉仁傑教授表達祝賀
結合本書出版、以製造產業經營者為對象的「工業4.0泡沫化後的製造創新研討會」，10月18日在本校省政大樓國際會議廳舉行。不僅活動籌劃之初，獲得工具機暨零組件同業公會、工具機M-Team聯盟、友嘉集團的積極支持，報名與實際參與企業更高達80家，包括遠自日本專程來台的大金與NEC，與會人士約200人，場面座無虛席、空前熱烈。
跨國80家企業CEO、高階主管熱烈參與
研討會由新書共同作者邱創鈞教授主持。首先由新書共同作者韓國籍精實專家、育達科大吳銀澤教授主講「韓國精實生產與數位化」。他指出ICT數位化必須結合企業的目的與環境，讓生產現場數位化、連結化，才能有效的收集與分析數據；他並引用韓國現代汽車的案例，說明標準化與數位化是未來變革的必然道路。日本NEC金子典雅總監則為我們帶來NEC工業4.0變革的歷程，他同樣強調目的極為重要，不瞭解目的不僅讓工廠內IoT收集的數據無法發揮效果，還增加了成本。他透過共、匠、繫、活的概念，傳達現場改善需和IoT等智慧製造工具搭配，就像人體的肌肉與神經緊密連結。
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韓籍精實專家吳銀澤教授、日本NEC金子典雅總監(口譯：工工所一宮美幸同學)
劉仁傑教授演講「工業4.0的困惑與下一波製造業再興」，強調工業4.0泡沫崩解正帶動精實智慧製造的崛起，為活動帶來高潮。他認為工業4.0儘管炒熱全球風潮，但其本身的實踐完全沒有進展，目前絕大多數製造現廠無法從智慧製造工具獲得回饋。因此，先精實再智慧，精進實體系統的改善與學習能力，才能將智慧製造價值體現出來。他介紹了多個最前線的案例，包括大金(DAIKIN)以及小松(KOMATSU)等，並提出總結：「目的明確才能發展好的導入流程，定義目的、善用智慧製造工具、提供顧客解決方案，發展可持續的共創策略，成為面對為來的智造者！」
劉仁傑教授說「工業4_0泡沫崩解帶動精實智慧製造的崛起」
大會的簽到顯示，研討會參與企業高達80家，包括：Daikin(日本)、NEC(日本)、PMC、TAMI、TIMS、TMBA、上研機電、上銀科技、大光長榮、大詠城機械、中美科學、友佳精工、友迦工業、友晁能源、友達光電、友嘉實業、台中精機、台穩精密、台灣引興、台灣瀧澤、台灣麗偉、台灣麗馳、永進機械、先捷實業、吉輔企業、百德機械、自行車研發中心、至興精機、利奇機械、亞邦系統、和井田友嘉、和昕精密、岩田友嘉、明機工業、東台精機、東星機械、東海大學行政系、東海大學博雅書院、東培工業、東毓油壓、矽品精密、金豐機器、盈錫精密、研華、美律實業、美商日紳、英發企業、海德漢、財團法人工業技術研究院、財團法人中衛發展中心、高聖精密、健溢機械、添鼎興業、眾程科技、荷蘭哈廷、凱柏精密、勝傑工業、崴立機電、斯凱孚、華偉實業、新穎機械、準力機械、瑞宇科技、瑞昱自動化、鼎新電腦、鼎維工業、榮蓁科技、福裕事業、銓鎰精密、潭佳精密、蓮花創新、震澤精密、橋鋒精密、臻賞工業、聯峰真空、豐田金屬、羅翌科技、寶嘉誠、攝陽企業、靄崴科技。(按企業名筆劃順排列，本活動婉拒個人報名參加)
自行車決戰智慧製造
文/尤子彥(文章來源:摘自商業週刊)
二○○三年，因中國製造崛起，台灣陷入產業大量外移的空洞化危機，當時自行車產業也是重災戶，台灣自行車出口輛數從最高峰一千萬輛，攔腰跌到當時的不到四百萬輛，面對中國製造的低價漩渦，產業發展陷入停滯困境，巨大、美利達兩大龍頭聯手籌組A-Team(台灣自行車產業聯盟)，首開台灣製造業揪團打群架轉型的先例。
回頭看，A-Team不但讓自行車產業根留台灣，還擊退金融海嘯，更逆轉傳統產業的低價宿命。根據台灣自行車輸出業同業公會統計，截至二○一六年A-Team解散轉型為聯誼會，台灣自行車產業出口金額，十年來成長近兩倍，成車出口單價從A-Team成立前後的一百五十美元，大幅提升到不輸電子產品的五百五十美元，A-Team轉型的成功故事，更廣為工具機M-Team、運動器材S-Team等台商製造業所效法。
三大優勢仍在，不必自亂陣腳
台廠造車也騎車，比對手更懂顧客
但所有成功方程式都有賞味期限，進入「後A-Team時代」的台灣自行車產業，如今再次面臨大變局，對手還是像博世(Bosche)這樣的世界級大企業，用巨大工業前執行長羅祥安的話形容，接下來是「打完亞運拚奧運」的硬仗！
騎進奧運競技場的台灣自行車產業，如何繼續保持領先優勢?
A-Team聯誼會會長、桂盟國際董事長吳盈進認為，台灣自行車產業至少還擁有三大獨特優勢，從九月底「台中自行車週」現場的熱絡氣氛，他很確定不管是高階自行車或方興未艾的電動自行車，成車規格制定話語權，仍牢牢掌握在台廠手上。第二，台灣有完整的資通訊產業基礎，是切入電動自行車產業的絕佳利基，回顧早年自行車產業運用碳纖維材料的經驗，跨業整合也是台廠所擅長的。
第三，電動自行車最終仍得進行輕量化，許多自行車零組件廠掌握材料關鍵技術，如輪圈廠亞獵士，如今轉型為法拉利超跑F1賽事的輪圈供應商，這些都是業界的隱藏版實力。
另外，過去十年，在巨大創辦人劉金標帶頭下，A-Team會員多次組團騎車環島，台灣自行車產業經營者造車也騎車，鍛鍊出對終端顧客體驗需求的洞察力，甚至比成車廠更懂顧客的需求和期待，也是短時間內難被取代的優勢。
總部位在台中大甲的全球最大自行車座墊廠，維樂工業董事長余彩雲就說，因為全公司上下都騎自行車，面對歐洲高級車客戶時，如今不只被動接單，還能告訴客人可以如何改善座墊支撐點。今年九月，才剛完成個人第十度自行車環台的羅祥安更直言：「博世很厲害，但他們不騎(自行)車，我們騎車！」
懂顧客價值，就能贏到最後
變速器龍頭見證，精實製造仍是根
既然決戰點是在顧客價值，意味著必須建立起更具彈性，能更快回應市場需求的供應鏈競爭力。
長期深入中部產業聚落，研究製造業競爭力的東海大學工業工程與經營資訊學系教授劉仁傑指出，物聯網、大數據浪潮下的新製造趨勢確立，智慧製造是下一波製造業轉型的決戰點，從精實智慧製造角度，台灣製造業出路有三：一是深耕製造網絡優勢，發展台灣母廠的可持續精實智慧製造能力；二是運用行銷大數據，深化難以被模仿的產品或服務平台；三是發展即時回應市場的精實客製化能力，台灣自行車產業過去在 A-Team階段，導入豐田式精實管理，體質相對健全，成車廠也有能力把成車價格賣高，是轉型智慧製造的本錢。
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